1. karkea leikkauspinta, jolla on huono kohtisuorisuus
Ongelman ilmentyminen
Leikatulla metallipinnalla on rosoisia kuvioita, jäännösuroja tai leikkuutasoa ei ole kohtisuorassa levyyn nähden, mikä johtaa riittämättömään työkappaleen tarkkuuteen .
Syyt
Poikkeama laserkeskeisyydessä: Painopiste on liian korkea tai liian matala, estäen tarkan energian levityksen leikkausalueelle .
Leikkausnopeuden ja voiman välillä: Liiallinen nopeus aiheuttaa kuonan epäonnistumisen ajoissa, kun taas liian hidas nopeus johtaa liialliseen sulamiseen .
Epänormaali apukaasun paine: Riittämätön paine tai epävakaa ilmavirta ei puhalta tehokkaasti kuonan .
Ratkaisut
Kalibroida tarkennusasento: Käytä Focus -testaaja- tai kokeilun leikkausta tarkennuksen säätämiseksi optimaaliseen asentoon (tyypillisesti levyn pinnan sisällä tai sen sisällä) .
Optimoi parametriyhdistelmä: Määritä paras nopeusvoiman suhde kokeiden avulla, jotka perustuvat materiaaliin ja paksuuteen (e . g ., 1 mm ruostumatonta terästä: 1000w Power, 8-10 m/min
Tarkasta kaasujärjestelmä: Varmista riittävä sylinterinpaine, puhdista kaasuputki ja vaihda tukkeutuneet kaasusuodattimet .
2. kuonan tarttuvuus leikkauspinnalla
Ongelman ilmentyminen
Kuonan levyn alaosassa leikkurin jälkeen, vaatii sekundaarista hiomista ja kasvavia kustannuksia ja ihmisen tunteja .
Syyt
Apukaasun matala puhtaus: Kaasun kosteus tai epäpuhtaudet vaikuttavat kuonan poistoon .
Riittämätön laservoima: Kyvyttömyys sulattaa paksut levyt täysin, aiheuttaen kuonan tarttuvuutta .
Kulunut leikkaussuutin: Suurennettu tai muodonmuutos suuttimen aukko johtaa erilaiseen ilmavirtaan .
Ratkaisut
Vaihda suurella varustetulla kaasulla: Käytä typpeä tai happea, jonka puhtaus on suurempi tai yhtä suuri kuin 99 . 99%, ja tarkista säännöllisesti kaasun puhtauskokeet.
Lisää tehoa tai vähennä nopeutta: Paksujen levyjen (E . g ., 10 mm hiiliteräs), lisää tehokkaasti tehoa yli 3000W: iin tai vähentää nopeutta alle 2M/min .
Vaihda suutin: Valitse laitteita vastaava suutinmalli, tarkista kuluminen säännöllisesti ja vaihda 200 tunnin välein .
3. Leikkaustarkkuuspoikkeama
Ongelman ilmentyminen
Leikkausmitat eivät vastaa suunnittelupiirroksia tai leikkauspolun siirtymiä, mikä johtaa eräryhmiin .
Syyt
Mekaanisten komponenttien kuluminen: Pitkäaikaisesta käytöstä johtuen opaskiskojen ja lyijäruuvit .
Ohjelmistoparametrivirheet: Materiaalin kompensointiarvojen virheelliset asetukset tai polkualgoritmit ohjelmointiohjelmistossa .
Laser optinen polun poikkeama: Peilien siirtyminen tai tarkennuslinssit aiheuttavat säteen suunnan virheitä .
Ratkaisut
Mekaaninen kalibrointi: Tarkista ohjauskiskon suoruus, vaihda kuluneet komponentit ja varmista, että siirron tarkkuus on pienempi tai yhtä suuri kuin ± 0 . 03mm.
Tarkista ohjelmistoparametrit: Vahvista materiaalin paksuuden kompensointiarvot (e . g ., 0 . 05 mm: n kompensointi 0,1 mm: n levyille) ja päivitä uusimpaan leikkausohjelmistoversioon.
Optisen polun kalibrointi: Säädä optinen polku käyttämällä ristikäsin tai kokeilun leikkausta varmistaaksesi, että lasersäde on kohtisuorassa leikkuupinnan suhteen .
4. Vaikeus rei'ityksen leikkaamisessa
Ongelman ilmentyminen
Lautasen ., joka vaaditaan perforoinnin aloittamiseen tarvittavan materiaalin tai liiallisen ajan tunkeutumisen epäonnistuminen
Syyt
Virheelliset rei'itysparametrit: Riittämätön perforaatioteho, taajuus tai aika -asetukset .
Paksu oksidikerros materiaalin pinnalla: Ruoste tai asteikko estää laserenergian imeytymistä .
Liiallinen suuttimen välinen etäisyys: Dispergoitu ilmavirta ei keskity kuonanpoistoon .
Ratkaisut
Optimoi perforaatioparametrit: Lisää perforaatiotehoa 1.5-2 kertaa leikkaustehoon ja pidennä perforointiaika 2-3 sekuntiin .
Esikäsittelymateriaalit: Hiekka- tai räjähdys ruostuneet levyt laserin imeytymisen parantamiseksi .
Säädä suuttimen korkeus: Ylläpidä 0.5-1.5 mm suuttimen välistä etäisyyttä, jotta varmistetaan keskittynyt ilmavirta .
5. usein varusteiset hälytykset ja sammutukset
Ongelman ilmentyminen
Epänormaalisuudet, kuten ylikuumeneminen, riittämätön ilmanpaine tai ohjelmistovirheet keskeyttävät tuotannon koneen käytön aikana .
Syyt
Jäähdytysjärjestelmän vika: Riittämätön jäähdytysneste, tukkeutunut vesipumppu tai pölyn kertyminen jäähdyttimissä .
Sähköjärjestelmän poikkeamat: Löysät johdotukset, vanhennetut kontaktorit tai PLC -ohjelmavirheet .
Anturin toimintahäiriö: Väärät hälytykset raja -antureista tai lämpötila -anturista .
Ratkaisut
Pidä jäähdytysjärjestelmä: Vaihda jäähdytysneste säännöllisesti (6 kuukauden välein), puhdista jäähdyttimen pölyä ja tarkista vesipumpun virtausnopeus .
Sähkökysymykset: Kiristä päätelaitteet, korvaa ikääntyneitä komponentteja ja uudelleenlataus- tai debug PLC -ohjelmia .
Kalibroivat anturit: Testaa anturin herkkyys vakiotyökaluilla ja korjaa tai korvaa vialliset komponentit .
6. ohuen levynleikkauksen muodonmuutos
Ongelman ilmentyminen
Ohuet metallilevyt (e . g ., pienempi tai yhtä suuri kuin 1 mm) loimi tai kehitä aaltoilevia muodonmuutoksia, jotka johtuvat lämpöjännityksestä leikkauksen aikana .
Syyt
Liiallinen laserenergia: Keskittynyt paikallinen lämpö aiheuttaa materiaalin ylikuumenemisen ja muodonmuutoksen .
Tukilaitteiden puute: 悬空切割 (ripustettu leikkaus) ilman kiinteitä rajoituksia .
Ratkaisut
Vähennä tehoa ja optimoi leikkauspolku: Käytä pulssilaser-tilaa vähentääksesi yhden energian lähtöä; Priorisoi lyhyiden reunojen leikkaaminen tai hyppyleikkauksen käyttöönotto lämpö .
Asenna tukirakenteet: Aseta ruudukon muotoiset tukipalkit levyn alla tai käyttämällä tyhjiödsorptioalustaa materiaalin turvaamiseksi .
Johtopäätös
Metallilaserleikkauksen vakaus riippuu laitteiden kunnossapidosta, parametrien optimoinnista ja standardisoidusta toiminnasta {. vianetsemällä systemaattisesti yleisiä ongelmia (e . g ., kuonan tarttuvuus, tarkkuuden poikkeama) ja säätämällä avainparametreja, kuten keskittymisasento ja 3}. kehotetaan perustamaan säännölliset laitteiden huoltojärjestelmät ja optimoimaan dynaamisesti materiaaliominaisuuksiin perustuvat prosessit tehokkaan ja vakaan metallinkäsittelyn saavuttamiseksi .